「65JPH」背后的高自动化率

　　对于超级工厂到底超级在哪里,从Giga1到Giga3,外界比较一致的看法是,工厂的自动化程度较高,主要工序全部交由机器人完成,在车身制造流程当中几乎不需要太多的人工干预。

　　说到这里,不禁让人想起蔚来汽车董事长李斌的那句「江淮工厂比保时捷强」。

　　当时这句话在被许多人误解之后,李斌也对此做出过解释。他的意思是说,江淮工厂在自动化率和机器人应用上更胜一筹。

　　事实上,李斌说的没错。

　　虽然我国汽车工业起步较晚,但近年来随着各种先进生产设备的引入,单纯从生产工艺、制造精度甚至智能物流水平等方面来说,许多新工厂的水准已经明显超越了欧美,基本上达到欧美提出「工业4.0」或者我国提出的「中国制造2025」的水平。

　　从这些层面来看,马斯克一直宣传的「超级工厂」,其实在我国并不鲜见,比如当前大热车型UNI-T的诞生之地,位于重庆两江新区的长安汽车鱼嘴生产基地三工厂。

　　从规模上来看,该工厂总投资额达25亿元,占地面积达47．5万平方米,于2018年5月15日正式投入使用。

　　目前工厂的设计产能为26万辆/年,设计生产节拍为65JPH(JobsPerHour每小时产量),也就是说该工厂每小时可以生产65辆UNI-T,生产效率远高于特斯拉的上海超级工厂,因为后者的生产节拍根据数据计算目前仅为30JPH。

　　如果开足马力的话,该工厂的最大产能甚至可以达到39万辆/年,那么届时的生产节拍更将远远超过特斯拉的上海超级工厂。

　　前日里,长安汽车举办了一场名为「长安UNI-T智造体验日」的直播活动,更是让我们得以一窥这座长安汽车的「超级工厂」全貌。

　　「65JPH」背后的高自动化率

　　熟悉工厂运作的人大概都清楚,一座工厂的实力主要体现在两个方面:一是生产效率,二是生产质量。

　　这其中的生产效率,看的就是前文提到的生产节拍。

　　生产节拍越高,生产效率就越高,单位时间内的生产成本也就会越低,这也是所有制造业参与者穷奇毕生都在追求的目标。

　　当然奢侈品例外,因为它们不属于制造业。

　　言归正传,如何提高生产节拍,无疑是现代化工厂最需要考虑的事情。

　　不过,提高生产节拍不代表要让工人累死累活,那都是旧社会地主老爷们才干的事情。

　　当代工厂提高生产节拍的办法,主要是在制定科学生产工艺流程,进行合理工位安排的基础上,引入大量的自动化设备代替人工,同时启用智能物流通道等等。

　　以生产UNI-T的这座长安「超级工厂」为例,其冲压、焊接、涂装和总装这四大车间,便是采用了大量自动化设备代替人工进行生产。

　　比如,在整个冲压车间中基本看不到人影,2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍可达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),同时采用快速,高效的全自动换模系统,整个换模过程仅需要3分钟,代表着当今国际最先进的大型成套冲压设备生产水平。

　　又比如,焊接车间中拥有336台国际一流水准的全自动化设备,这其中包括了117台负责全部零部件自动焊接与抓取的德国库卡机器人,整个车间的自动化率高达50%,属于国际领先水平。

　　再比如,占地9万多平米,由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成的总装车间,拥有149台自动化设备,占比达到80%,不但将生产效率提升了15%,整个智能化程度也位居行业领先水平。

　　除此之外,在物流配送方面,该工厂也大量采用AGC(AutomatedGuidedCart),也就是一种很潮的自动化物流小车,通过「模块化」规划,依托EMS传输系统和Kitting拣料系统,实现了更效率更准确的物料配送,极大的提高了生产效率。

　　优秀的新车质量源于优秀的生产质量

　　除了生产效率之外,生产质量也是工厂最重要的考核指标之一。

　　在直播活动当中,我们可以看到总装车间上方悬挂公示的红黑榜,其实这也从侧面展现了长安汽车对于生产质量的重视程度。

　　当然了,光有态度是不足以提高生产质量的,这里面还需要顶级设备的帮助。

　　以焊接车间为例,这里的精度培育中心拥有两台瑞士进口的海克斯康悬臂式三坐标仪、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具,2套PCF综合检具及1套开口检具。

　　这些设备和检具可以对整车焊接拼接的过程进行100%的无死角全过程监控,将0．8-1．2mm公差范围内的问题全部规避,精度监控水平较常规提升了50%,这在行业可以说是独树一帜。

　　此外,车间设计之初还引入了视觉检测系统,来自德国康耐视鹰眼,可以对挤胶效果密闭性能进行100%验证,同时还有一套源于德国康耐视的在线非接触测量系统,可以100%实现整车工艺尺寸波动监控,为工艺改进提供有效的数据支撑。

　　得益于这些顶级设备的支持,加上对于生产质量的苛刻追求,目前该车间的白车身精度高达98．9%,且自投产以来,批量质量事故发生为“0”,位居长安汽车各制造基地第一。

　　另外在总装车间内也可以看到同样的情景。

　　例如在主线末端整车下线区域,负责汽油、润滑油、冷却液、制动液等加注工作的四合一加注设备,就是采用了国内设计国外加工的形式,使得加注精度提高到95%,保证了产品的加注质量。

　　又如在两条装配线上54个负责发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作的工位上,配备了75套采用法国马头控制系统的扭矩控制设备,确保扭矩合格率达到100%。

　　也是凭借这些努力,目前该车间的产品不良品率降低了25%以上、关键制造装备运行监控率也达到100%,整体水平高于行业平均。

　　事实上,生产质量的好坏也可以反映到产品质量上。

　　根据J．D．Power2019中国新车质量研究报告(IQS)显示,长安汽车以92个PP100紧随向来质量出众的一汽丰田和广汽丰田之后,这足以从侧面说明很多问题了